Organización

"Un solo misterio el de las personas y de los objetos." Robert Bresson

(tiempo de lectura medio estimado: 1 min y 55 segs)


El otro día un amigo me comentaba el nuevo plan diseñado para la empresa en la que trabaja, que hace piezas de material compuesto para aviones o trenes.

La idea es seguir el Lean Manufacturing, especialmente en el aspecto de no tener demasiado stock y de una flexibilidad suficiente como para poder cambiar la pieza a fabricar. Es obvio que es una necesidad para mejorar la competitividad, porque son piezas caras y procesos complejos, ni interesa tener un stock con peligro potencial de deteriorarse (o ya sólo por el dinero aparcado), ni interesa tener procesos cerrados por el bajo volumen de piezas, aunque muy especificas y con alta carga de trabajo manual.

La empresa se ha gastado varios cientos de miles de euros en llevar a cabo el sistema, reorganizando el organigrama y asignando nuevas funciones. De igual forma, se han modificado los protocolos y han reformado el método de trabajo en el taller. Antes cada operario tenía unas herramientas asignadas para si mismo, eran suyas, para su trabajo. Fomentando, dentro de la lógica, que cada uno se hiciera cargo de un tipo de pieza y apretando más cuando mayor carga hubiera, y relajándose más en épocas de menor carga. Ahora todos se dedican a todas las piezas y se ha reducido el número de herramientas, intuyo que en base al coeficiente de ocupación, compartiendo los mismos sets de herramientas.

Mi amigo me comenta que se dan situaciones tan surrealistas como que si tiene que hacer un remache para cuadrar dos piezas y poder taladrar mejor, debe esperar hasta media hora a que una de las remachadoras quede libre. O que tenga que pedir sets de trabajo determinados con varios días de antelación y que estos le lleguen con herramientas o consumibles faltantes, teniendo que emplear horas de su tiempo (y de productividad de la empresa) en busca de reponer aquello que necesita. Además, ha aumentado el número de errores y piezas desechadas.

Los técnicos no se lo acaban de explicar. En una planta similar en Alemania el mismo plan funciona a la perfección.

Ya he comentado alguna vez en este blog la importancia de una buena organización, un mal diseño puede hacer perder tanto productividad como quemar a los buenos trabajadores. Y este ejemplo en particular certifica la necesidad de estudiar cada planta por separado, como entes independientes. El mismo plan que vale en Alemania, probablemente no encaje en Francia y seguramente naufrague en España.